铝艺大门焊接常见缺陷和防止措施

铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类,对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时,则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手,兼顾其它方面要求。一般情况下,焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝,这样可以获得较好的耐蚀性;但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时,选择焊丝主要从解决抗裂性入手,这时焊丝的成分与母材的差别就很大


常见缺陷(焊接问题)及防止措施


一:烧穿
产生原因:
a、热输入量过大;
b、坡口加工不当,焊件装配间隙过大;
c、点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量。

防止措施:
a、适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;
b、大钝边尺寸,减小根部间隙;
c、适当减小点固焊时焊点间距。


二:气孔
产生原因:
a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等;
b、焊接场地空气流动大,不利于气体保护;
c、焊接电弧过长,降低气体保护效果;
d、喷嘴与工件距离过大,气体保护效果降低;
e、焊接参数选择不当;
f、重复起弧处产生气孔;
g、保护气体纯度低,气体保护效果差;
h、周围环境空气湿度大。

防止措施:
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;
b、合理选择焊接场所;
c、适当减小电弧长度;
d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;
e、尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许使用大电流,另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低气孔率是行之有效的;
f、尽量不要在同一部位重复起弧,需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除;一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定焊缝重叠区;
g、换保护气体;
h、检查气流大小;
i、预热母材;
j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象;
k、在空气湿度较低时焊接,或采用加热系统。

三:电弧不稳
产生原因:
电源线连接、污物或者有风。

防止措施:

a、检查所有导电部分并使表面保持清洁;
b、将接头处的脏物清除掉;
c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。


四:焊缝成型差
产生原因:
a、焊接规范选择不当;
b、焊枪角度不正确;
c、焊工操作不熟练;
d、导电嘴孔径太大;
e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。

防止措施:
a、反复调试选择合适的焊接规范;
b、保持合适的焊枪倾角;
c、选择合适的导电嘴孔径;
d、焊前仔细清理焊丝、焊件,保证气体的纯度。

五:未焊透
产生原因:
a、焊接速度过快,电弧过长;
b、坡口加工不当,装备间隙过小;
c、焊接规范过小;
d、焊接电流不稳定。

防止措施:
a、适当减慢焊接速度,压低电弧;
b、适当减小钝边或增加根部间隙;
c、增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入能量;
d、增加稳压电源装置
e、细焊丝有助于提高熔深,粗焊丝提高熔敷量,应酌情选择。


六:未熔合
产生原因:
a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净;
b、热输入不足。

防止措施:
a、焊前清理待焊处表面
b、提高焊接电流、电弧电压,减小焊接速度;
c、对于厚板采用U型接头,而一般不采用V型接头。

七:裂纹

产生原因:
a、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大;
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多;
c、焊缝末端的弧坑冷却快;
d、焊丝成分与母材不匹配;
e、焊缝深宽比过大。

防止措施:
a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中区,合理选择焊接顺序;
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度;
c、收弧操作要正确,加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;
d、正确选用焊丝。

八:夹渣
产生原因:
a、焊前清理不彻底;
b、焊接电流过大,导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣;
c、焊接速度过快。

防止措施:
a、加强焊前清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;
b、在保证熔透的情况下,适当减小焊接电流,大电流焊接时导电嘴不要压太低;
c、适当降低焊接速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。


九:咬边
产生原因:
a、焊接电流太大,焊接电压太高;
b、焊接速度过快,填丝太少;
c、焊枪摆动不均匀。

防止措施:
a、适当的调整焊接电流和电弧电压;
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度;
c、力求焊枪摆动均匀。

十:焊缝污染
产生原因:
a、不适当的保护气体覆盖;
b、焊丝不洁;
c、母材不洁。

防止措施:
a、检查送气软管是否有泄漏情况,是否有抽风,气嘴是否松动,保护气体使用是否正确;
b、是否正确的储存焊接材料;
c、在使用其它的机械清理前,先将油和油脂类物质清除掉;
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。


十一:送丝性不良
产生原因:
A、导电嘴与焊丝打火;
b、焊丝磨损;
c、喷弧;
d、送丝软管太长或太紧;
e、送丝轮不适当或磨损;
f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。

防止措施:
a、降低送丝轮张力,使用慢启动系统;
b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面;
c、检查导电嘴情况及送丝软管情况,检查送丝轮状况;
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配;
e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况;
f、检查焊丝盘磨损状况;
g、选择合适的送丝轮尺寸,形状及合适的表面情况;
h、选择表面质量较好的焊接材料。

十二:起弧不良

产生原因:
a、接地不良;
b、导电嘴尺寸不对;
c、没有保护气体。

防止措施:
a、检查所有接地情况是否良好,使用慢启动或热起弧方式以方便起弧;
b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞;
c、使用气体预清理功能;
d、改变焊接参数。


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